硫化機控溫技術應用解析：模溫機選型與項目案例

硫化是橡膠制品加工的核心工藝，其溫度控制直接影響產品物理性能（如彈性、硬度、耐磨性）和成品率。傳統電加熱或蒸汽加熱方式存在能耗高、溫度波動大等問題，而模溫機的應用可實現精準控溫。本文結合具體硫化機型號與模溫機配置，解析實際應用案例。

一、硫化機常見型號與模溫機功率匹配

1. 平板硫化機（XLB-D系列）

型號示例：XLB-D 600×600（熱板尺寸600mm×600mm）

控溫需求：硫化溫度150~180℃，加熱功率需求18~30kW

模溫機配置：

選用高溫油式模溫機，功率25kW

控溫精度±1℃，導熱油流量50L/min

適用場景：橡膠密封件、傳送帶硫化

2. 橡膠注射硫化機（QLB系列）

型號示例：QLB-200T（鎖模力200噸）

控溫需求：模具溫度160~200℃，多區域獨立控溫

模溫機配置：

雙回路水式模溫機，總功率45kW（單回路22.5kW）

溫度范圍常溫~200℃，支持PID+PLC聯動控制

適用場景：精密橡膠零件、汽車配件

3. 真空硫化機（ZLK系列）

型號示例：ZLK-1200（硫化室容積1200L）

控溫需求：高溫高壓環境（溫度200~230℃，壓力15MPa）

模溫機配置：

高壓防爆型模溫機，功率75~110kW

耐壓等級2.5MPa，集成冷卻塔輔助降溫

適用場景：航空密封圈、高端輪胎內襯層

二、項目案例說明模溫機的核心優勢

案例一：輪胎硫化效率提升（某輪胎制造企業）

硫化機型號：LLY-B1730雙模輪胎定型硫化機

原問題：蒸汽加熱導致硫化溫度波動±5℃，輪胎動平衡合格率僅88%。

模溫機方案：

配套120kW高溫導熱油模溫機，雙循環管路設計

溫度控制精度±0.8℃，硫化周期縮短15%

效果對比：

合格率提升至96%，年減少廢胎損失超300萬元

能耗降低35%（蒸汽改油熱循環）

案例二：硅膠密封件生產一致性優化（某汽車配件廠）

硫化機型號：XLB-D400×400平板硫化機

原問題：電加熱溫度不均，產品硬度差異達±5 Shore A。

模溫機方案：

匹配30kW水式模溫機，多點溫度傳感器實時反饋

模具表面溫差≤1.5℃（原系統為±8℃）

效果對比：

產品硬度波動縮小至±1 Shore A，客戶退貨率下降90%

設備維護成本減少60%（無電熱絲燒損問題）

案例三：高壓膠管硫化節能改造（某液壓設備廠）

硫化機型號：ZLK-800真空硫化罐

原問題：傳統燃煤鍋爐污染大，溫度響應慢。

模溫機方案：

采用90kW冷熱一體模溫機，集成余熱回收模塊

支持快速升降溫（20℃/min），滿足EN 856高壓膠管標準

效果對比：

硫化時間縮短25%，年產能增加1.2萬米

碳排放減少80%，通過環保驗收

三、模溫機在硫化工藝中的核心價值

精準控溫：溫度波動≤±1℃，避免過硫/欠硫缺陷。

節能增效：熱效率提升40%~60%，降低單位能耗成本。

智能化管理：支持物聯網遠程監控，自動記錄工藝曲線。

適應復雜需求：高溫（300℃）、高壓（25Bar）定制化設計。

四、選型建議

功率計算：模溫機功率≈硫化機加熱功率×1.2（安全系數）

介質選擇：

＜180℃優先選水式模溫機（成本低、環保）

＞180℃需用油式或特殊流體模溫機

特殊要求：防爆、耐腐蝕、多回路獨立控溫需提前說明。

通過上述案例可見，模溫機在硫化機控溫中實現了工藝升級、質量保障、節能降本三位一體的價值。企業可根據具體硫化機型號與生產需求，選擇適配的模溫機解決方案。